Industrie : l’embouteilleur de Coca-Cola (CCEP France) poursuit la modernisation de ses sites

Publié le 15 /05/2025        3 minutes de lecture    

SPÉCIAL MADE IN FRANCE. L’embouteilleur de Coca-Cola a investi 500 millions d’euros dans son outil industriel depuis cinq ans, dont 146 millions sur son site de Grigny. Objectif : accélérer sur l’économie circulaire et la performance industrielle de ses usines.

chaine de fabrication coca-cola
La nouvelle ligne aura une capacité de production de 60 000 bouteilles par heure. Polyvalente, elle pourra embouteiller différentes saveurs et plusieurs formats, le 25 cl et le 33 cl pour le circuit des cafés, hôtels et restaurants, et le 1 litre pour la grande distribution.
© photos laetitia duarte

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Les chiffres 

  • 500 M€ : le montant des investissements réalisés par CCEP France dans son outil industriel depuis 2020
  • 5 usines en France
  • 2 500 collaborateurs

Source : CCEP France

Lundi 31 mars 2025. Les chaises sont soigneusement alignées devant l’estrade dressée pour l’occasion. Sur le site industriel de Grigny, dans l’Essonne, l’embouteilleur de la Coca-Cola Company, CCEP France, s’apprête à recevoir les élus de la commune et du département. « L’événement est d’importance », insiste Richard Beller, son directeur. Depuis deux ans, ce sont près de 146 millions d’euros qui ont été investis pour transformer le lieu.

En 2026, lorsque les travaux seront achevés, l’usine passera de 4 à 8 lignes de production et de 280 à 400 salariés. Ce jour-là, l’inauguration d’une ligne de verre consigné et réemployable marque une étape clé dans le vaste projet de modernisation. Déterminé à accélérer sur l’économie circulaire, le numéro un des boissons rafraîchissantes sans alcool ne fait pas mystère du poids de ses emballages : « Ils représentent 46 % de nos émissions carbone. Il faut continuer à avancer sur l’économie circulaire », reconnaît Hedi Hichri, directeur communication, affaires publiques et RSE de CCEP France.

Un ancrage local revendiqué

S’ajoutant à ces quatre nouvelles lignes de production, la construction d’un entrepôt automatisé d’une capacité de 15 000 palettes, le raccordement au réseau local de géothermie, la pose de près de 3 500 m² de panneaux photovoltaïques et l’édification d’un bâtiment avec une cantine, des vestiaires et une terrasse extérieure pour améliorer l’environnement de travail des collaborateurs doivent achever la transformation du lieu.

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